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半自動臥式金屬帶鋸床安全技術(shù)操作規(guī)程

2012年04月10日 11:19點(diǎn)擊：542來源：滕州市東沙河雄力機(jī)床廠>>進(jìn)入該公司展臺

使用本鋸床應(yīng)嚴(yán)格按以下操作規(guī)程進(jìn)行工作，避免和預(yù)防任何有損鋸床安全的操作。

一、調(diào)試：

1、將鋸條套到兩輪上，并卡入導(dǎo)向輪和導(dǎo)塊中，用扭力扳手轉(zhuǎn)動帳緊螺桿張緊鋸條，張緊扭力為20-25N.m，聽到扭力扳手發(fā)出咯咯聲或看到指針讀數(shù)即可。

2、點(diǎn)動運(yùn)轉(zhuǎn)按鈕，檢查鋸條是否按逆時針運(yùn)轉(zhuǎn)。檢查其它按鈕是否正確。

3、調(diào)整溢流閥，將液壓系統(tǒng)壓力調(diào)至1.8MPa（看壓力表），檢查有無管路漏油，油箱內(nèi)油液中若有氣泡，說明回路中存在空氣，重新緊固各管接頭，讓油缸空行程動作數(shù)次，排出缸內(nèi)空氣為止。

4、檢查冷卻水嘴噴水是否暢通有力，否則可能堵塞或水泵倒轉(zhuǎn)。

5、按工件的大小調(diào)整左右兩導(dǎo)向臂的距離，使之盡量靠近工件，導(dǎo)向距離小，鋸條導(dǎo)向效果好。夾緊鉗口一般比工件開5-6mm即可。調(diào)整鋸梁回轉(zhuǎn)軸端的行程開關(guān)碰桿的角度位置，使鋸粱抬起時，鋸條離工件30-40mm即可。鋸削不是同規(guī)格工件時，使鋸梁上升到zui高位置。

6、根據(jù)下料長度，調(diào)節(jié)定長裝置的頂桿位置并鎖緊，頂桿一般應(yīng)頂在工件上邊緣位置，以利自動落料。

7、鋸條的規(guī)格必須符合要求，鋸條齒型應(yīng)根據(jù)材料形狀與材質(zhì)進(jìn)行選擇，

選擇原則如下：

a、鋸切實心大料、有色金屬宜用粗齒。

b、小型材、薄壁管、高強(qiáng)度硬度的材料和合金鋼類宜用細(xì)齒。

c、變齒距鋸條一般用在截面變化大或成束切割的工件，以減小消除切削時的振動與噪聲，使切削平穩(wěn)。

8、根據(jù)材質(zhì)通過變速箱上的手柄選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣取?/div>

9、根據(jù)不同的工件形狀、大小、材質(zhì)，合理選擇適當(dāng)?shù)倪M(jìn)給速度，進(jìn)給速度在控制箱上的旋鈕上可得到無級調(diào)節(jié)。

10、過載保護(hù)裝置的調(diào)式左導(dǎo)向臂內(nèi)側(cè)的電保護(hù)裝置中彈簧不宜調(diào)得過緊或過松，過緊則失去保護(hù)鋸條作用，過松則切削力稍大，鋸梁即會自動上升。

二、使用

1、將工件吊裝到工作臺與承料架上，調(diào)整料架手輪使工件與工作臺面等高，然后通過送料手輪將工件移送至定長裝置的頂桿接觸。

2、工作順序為：液壓鉗緊-水泵開-鋸條運(yùn)轉(zhuǎn)-鋸梁進(jìn)刀-水泵停-鋸條停止-鋸梁退刀-上升停止-液壓鉗松-停止。

3、切削過程中如出現(xiàn)中斷切削、鋸梁上升現(xiàn)象時，則應(yīng)調(diào)小進(jìn)給量或調(diào)節(jié)過載保護(hù)裝置的螺桿，使之提高過載量，重新啟動鋸削。

4、切削過程中，根據(jù)切削的形狀和顏色可判斷切削速度和進(jìn)給量是否合適。切屑薄的散狀或粉狀呈白色則線速度過高，進(jìn)給量小。

三、維護(hù)與保養(yǎng)

1、使用過程中應(yīng)隨時注意觀察各部件運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，有無異常聲音，一旦出現(xiàn)，應(yīng)及時停機(jī)并查找原因并加以排除。

2、鋸切過程中有大量切屑產(chǎn)生并堆積在工作臺面上和鋸輪箱內(nèi)，應(yīng)及時加以清除，以免阻塞鋸齒，影響鋸削效果和鋸條壽命。

3、經(jīng)常檢查液壓油與冷卻液的清潔度與容量，及時過濾或增添，保證供油、供液充足，避免液壓件與水嘴的堵塞而影響鋸床正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

4、對導(dǎo)軌面和各潤滑點(diǎn)每班加油一次，鋸輪軸承、主動輪中的大齒輪，每星期應(yīng)加一次潤滑脂，變速箱內(nèi)潤滑油一年更換一次。

5、鋸床閑置不用時，對導(dǎo)軌及鋸床加工面應(yīng)加油封、防止銹蝕。

6、每次更換新鋸條時，為了提高使用效果需進(jìn)行鋸條“跑合”（即：鋸切頭幾段采用低速，小進(jìn)給量），待齒尖毛刺去除后，再按正常的切削參數(shù)進(jìn)行鋸削。

7、工作完畢后應(yīng)將鋸床和周圍環(huán)境清掃干凈，切斷電源

*起;

關(guān)鍵詞：壓力表行程開關(guān) 工作臺冷卻液潤滑油

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