一、切削加工影響表面粗糙度的因素
　　
　　1)工件材料的性質(zhì)
　　
　　加工脆性材料時，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。
　　
　　2)刀具的幾何形狀
　　
　　減小進(jìn)給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。刀具相對于工件作進(jìn)給運(yùn)動時，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時刀具幾何形狀的復(fù)映。另一方面，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。
　　
　　3)切削用量
　　
　　二、磨削加工影響表面粗糙度的因素
　　
　　正像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也時由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。
　　
　　影響磨削表面粗糙的主要因素有：
　　
　　1)磨削速度以及磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)；
　　
　　2)冷卻潤滑液。
　　
　　3)工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量；
　　
　　4)砂輪的粒度、硬度、修整。