大家都知道，用線切割切割鋁合金材料時(shí)，容易斷絲。主要的原因是：
　　
　　1.放電時(shí)有“氧化鋁”之類的物質(zhì)利用電極絲的反復(fù)返往磨削在導(dǎo)電塊上產(chǎn)生溝槽。在有溝槽的條件下，導(dǎo)至電極絲與導(dǎo)電塊接觸不良，也產(chǎn)生放電“割導(dǎo)電塊本體”現(xiàn)象。當(dāng)導(dǎo)電塊溝槽深度超過電極絲直徑時(shí)。會(huì)卡電極絲。特別是在絲筒換向時(shí)。導(dǎo)電塊本身放電的結(jié)果一是易引起電極絲斷絲。
　　
　　2.是將高頻電源能量分流一部分。實(shí)際加工效率降低很多。所以割鋁也是難題。其實(shí)做為鋁的本身電加工性能*。正常切割速度可以做到普通模具鋼的2－3倍。就是因?yàn)殇X的燒導(dǎo)電塊斷絲之毛病。讓鋁的加工長時(shí)間綜合效率不理想。單位平方加工耗材成本同普通模具鋼高20%左右。
　　
　　割鋁有一怪現(xiàn)象：“雙割”既割工件，又割導(dǎo)電快。這種現(xiàn)象對(duì)正常加工鋁影響zui大。頭天割鋁只不過是切割液新沖洗能力強(qiáng)。導(dǎo)電快在割的過程中放電少。每二天切割液水質(zhì)明顯變差，導(dǎo)電塊上堆積的“放電鋁產(chǎn)物始終存在。在加工的過程中，可看到鉬絲與導(dǎo)電快在一直放電有火花。人為清理無用。在加工一個(gè)型腔36.5*78*38的工件后。鉬絲以深入導(dǎo)電快2.5MM到3MM之間。下線臂更深，卡絲現(xiàn)象出現(xiàn)。好在還沒發(fā)生斷絲情況。只是“下絲時(shí)不順”。切割中途還需轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)電快。每做一塊鋁板要轉(zhuǎn)二次。不然切割效率因一部分能量割導(dǎo)電塊去，割鋁就慢了。
　　
　　為解決斷絲問題，蘇州寶瑪公司研發(fā)了一種新型進(jìn)電式導(dǎo)輪。在進(jìn)電導(dǎo)輪裝置內(nèi)，由一對(duì)的耐磨抗電蝕材料付來傳輸高頻脈沖能量。這對(duì)導(dǎo)電付采用平面接觸，兩者相對(duì)旋轉(zhuǎn)線速度僅為運(yùn)絲速度的1/20以下，并且采用高頻響彈性裝置以保證導(dǎo)電付間的可靠接觸。由于高頻電源不再需要通過導(dǎo)電塊傳遞，從而減少了鉬絲與導(dǎo)電塊的摩擦，避免了鉬絲被卡斷的現(xiàn)象。經(jīng)過幾年來的試用，該進(jìn)電裝置工作壽命長，可靠性高，大大降低了鉬絲的損耗。